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Vertrieb E-Mobility und Batterie
E-Mobilität & Batterie
Batteriemontage für die E-Mobilität: Automatisierung vom Modul bis zum Pack
Sie wollen Batteriemodule oder Batteriepacks in Serie fertigen oder eine bestehende Batteriefertigung höher automatisieren? Baumann Automation plant, entwickelt und baut Automatisierungslösungen für Unternehmen der Elektromobilität. Die Lösungen reichen von der einzelnen Roboterzelle bis zur verketteten Montagelinie mit Montageanlagen und Prüfanlagen. Unsere Kunden sind Automobilhersteller und Zulieferer der Automobilindustrie in der Herstellung von Batteriepacks für Elektrofahrzeuge.
Fachlich geprüft von [Name, Projektleitung Batterie]Aktualisiert am 06.10.2026
7.300+Roboterzellen in 22 Ländern
40+Jahre Automatisierung, seit 1984
1.000+Mitarbeiter weltweit
30.000m²Produktionsfläche in Amberg
VDA 6.4ISO 9001TISAX L2KUKA PartnerStäubli Partner
Auf einen Blick
Batteriemontage bei Baumann Automation: unsere Lösungen auf einen Blick
Modulmontage
Zellhandling, Stacking, Schweißen, Nieten, Schrauben, Dispensen und Dichtheitsprüfung in einer Anlage
Packmontage
Handarbeitsplätze und Roboterzellen kombiniert, im Ramp-up schrittweise erweiterbar
Prüfen
BOL- und End-of-Line-Test, Hochvolt-Kontaktierung bis 3.000V und 300A Dauerstrom
Second Life und Recycling
kontrollierte Entladung von Hochvoltbatterien bis 0V
Sicherheit
Brandschutz-, PSA- und Notfallkonzepte, Personal mit EuP-Unterweisung und AuS-Ausbildung
Musterproduktion
Prototypen und Vorserien direkt im Haus
Wertschöpfungskette
Batteriemontage von der Batteriezelle bis zum Batteriepack: was wir in jeder Stufe automatisieren
Die Elektromobilität ist eines der Kernthemen in der Montageautomation von Baumann Automation, Batteriemontage-Systeme gehören seit mehreren Jahren zum Kerngeschäft. Für Kunden der Automobilbranche entstehen Produktionsanlagen für Energiespeicher, gestützt auf Expertise aus nationalen und internationalen Industrieprojekten im Bereich der E-Mobilität.
Jede Stufe stellt eigene Anforderungen an Handhabung, Fügetechnik und Prüfung. Die folgende Übersicht zeigt, welche Prozesse Baumann Automation in welcher Stufe automatisiert:
| Stufe | Was passiert | Typische Prozesse |
|---|---|---|
| 01Zelle | Zellen werden zugeführt, geprüft und vorbereitet | ZellhandlingBOL-Testbei Pouch-Zellen SchneidenTab Welding und Tab Taping |
| 02Modul | Zellen werden gestapelt, verschaltet und verbunden | StackingStanzen und BiegenUltraschall- und LaserschweißenTerminal-SchweißenNietenSchraubenDispensen |
| 03Pack | Module, Kabel und Steuergeräte werden zur Gesamtbaugruppe montiert | ModulhandlingVerschraubenDichtheitsprüfungKennzeichnungEnd-of-Line-Test |
Welche Batterieformate eine Anlage verarbeitet, legen wir im Projekt fest. Greifertechnologien, Zuführungen und Werkstückträger werden auf Batterietyp, Bauteile und deren Geometrie ausgelegt. Pouch-Zellen gehören zu unseren realisierten Anwendungen.
Auswahlkriterien
Worauf es bei der Automatisierung der Batteriemontage ankommt
Fünf Punkte entscheiden darüber, ob eine Anlage die Herausforderungen der Batteriefertigung im Alltag meistert, von der Zuverlässigkeit der Verbindungen bis zur Rückverfolgbarkeit:
01
Prozesssicherheit der Verbindungen
Füge- und Schraubprozesse werden überwacht, zum Beispiel über Kraft-Weg- und Drehmomentmessung.
02
Sicherheit im Hochvoltbereich
Brandschutz, Schutzausrüstung und geschultes Personal gehören von Anfang an ins Konzept.
03
Skalierbarkeit
Die Anlage wächst vom Handarbeitsplatz bis zur verketteten Montagelinie mit den Stückzahlen.
04
Flexibilität bei Varianten
Neue Produktvarianten lassen sich über einen Adapterwechsel fertigen, ohne die Anlage komplett neu aufzubauen. Diese Anpassungsfähigkeit schützt die Investition, wenn sich Ihr Produkt ändert.
05
Durchgängige Daten
Die Anbindung an Leitrechner oder MES macht Produktqualität, Effizienz und Produktivität messbar.
Sie möchten wissen, wie Ihre Batteriefertigung bei diesen fünf Punkten aufgestellt ist? Unsere Experten bewerten Ihre Anforderungen.
Batteriemodul-MontageBatteriemodul-Montage
Modul-Montage: Fügetechnik, die jede Verbindung absichert
In der Modulmontage entscheidet sich, wie zuverlässig die Batterie später arbeitet. Jede Verbindung zwischen den Zellen muss elektrisch und mechanisch sitzen, die Prozessdaten werden erfasst.
Prozesse in der Batteriemodul-Montage
Diese Prozesse integriert Baumann Automation in Anlagen für die Batteriemodul-Montage:
- Zellhandling und Stacking der Batteriezellen
- Ultraschallschweißen und Laserschweißen der Zellverbinder
- Terminal-Schweißen, Nieten und Schrauben
- Dispensen, zum Beispiel von Wärmeleitpaste, Dichtungen oder Gap Filler
- Dichtheitsprüfung, auch mit Helium
- Kennzeichnung, Verpacken sowie Modul- und Batterie-Handling
- Integration fahrerloser Transportsysteme für das Materialhandling
Montage von Pouch-Zellen
Für die Montage von Pouch-Zellen hat Baumann Automation Anlagen umgesetzt, die Schneiden, Ultraschallschweißen, Tab Welding, Tab Taping, Isolationsprüfung und Lasermarkieren in einem durchgängigen Ablauf verbinden.
Laser- oder Ultraschallschweißen?Beide Verfahren kommen in der Batteriemontage zum Einsatz. Welches besser passt, hängt von Material, Materialstärke und Bauraum der Verbindung ab. Wir legen das Fügeverfahren gemeinsam mit Ihnen anhand Ihres Moduldesigns fest.
Batteriepack-Montage
Batteriepack-Montage: eine Linie, die mit Ihren Stückzahlen wächst
Ein Batteriepack ist eine komplexe Gesamtbaugruppe. Hier werden mehrere Batteriemodule mit Kabeln, Steuergeräten wie dem Batteriemanagementsystem und dem Gehäuse verbunden zu der Einheit, die in Elektrofahrzeugen die Energie für den elektrischen Antrieb liefert. Die Herausforderung: Viele Hersteller starten mit kleinen Stückzahlen und steigern die Produktion erst mit wachsender Nachfrage und dem Hochlauf des Fahrzeugprogramms.
Dafür kombiniert Baumann Automation Handarbeitsplätze und Roboterzellen in einem Montagekonzept. Zu Beginn übernimmt das Bedienpersonal einzelne Schritte, später ersetzen oder ergänzen Roboterzellen diese Arbeitsplätze. Die Linie wächst mit den Stückzahlen, statt von Anfang an für das Maximum ausgelegt zu sein.
Plattformen für die Batteriepack-Montage
Aus diesen Plattformen entstehen Batteriemontagelinien, die sich Schritt für Schritt erweitern lassen:
Stufe 1 · Anlauflean|box
für manuelle und teilautomatisierte Prüf- und Montageschritte; ab 1.200mm Breite in Heavy-Duty-Ausführung für schwere Werkstücke und Roboter
Stufe 2 · Hochlaufro|box
Roboterzelle im Rastermaß 200mm für SCARA-, Knickarm- und kartesische Industrieroboter, als Tischbauform, Bodenbauform oder Schutzzaunzelle; die Bodenbauform ist für Großrobotik ausgelegt. Der steife Stahlrahmen dämpft Schwingungen und erlaubt eine hohe Geschwindigkeit der Roboterbewegungen, mehrere Zellen laufen über eine gemeinsame Steuerung
Stufe 3 · SerieVerkettung
über Werkstückträger-Transportsysteme, Bandtechnik oder fahrerlose Transportsysteme
Einen Überblick über alle Anlagen finden Sie unter Plattformen und Module.
Sie planen den Anlauf einer Batteriefertigung? Wir legen Ihr Montagekonzept so aus, dass es mit Ihrem Programm mitwächst.
Handling & Materialfluss
Handling, Zuführung und Materialtransport in der Batteriemontage
Zellen, Module und Komponenten müssen schonend gegriffen, mit Präzision positioniert und im richtigen Takt zugeführt werden. Die passende Technologie für Greifer und Zuführung legt Baumann Automation auf Ihre Produkte und Bauteile aus und verbindet die einzelnen Montageschritte zu einem durchgängigen Montageprozess:
- Zuführung von Zellen und Komponenten über Traymagazine, Tray-Handler oder Bandtechnik
- Positionierung der Werkstücke in Kombination mit Werkstückträger-Transportsystemen und Rundschalttischen
- Materialtransport zwischen den Stationen mit fahrerlosen Transportsystemen (FTS/AMR)
- Sortierung und Ausschleusung fehlerhafter Teile, bevor sie in den nächsten Montageschritt gelangen
Taktzeiten, Zykluszeiten und Durchsatz Ihrer Produktionslinien legen wir passend zu Ihren Produktionsanforderungen fest.
Zuführung und MaterialtransportReferenz
Referenzprojekt: Schweißanlage für Pouch-Zellen
- Ausgangslage
- [PLATZHALTER: Produkt, Stückzahl und Aufgabe des Kunden, anonymisiert]
- Lösung
- Schneiden, Ultraschallschweißen, Tab Welding, Tab Taping, Isolationsprüfung und Lasermarkieren in einem durchgängigen Ablauf
- Ergebnis
- [PLATZHALTER: messbares Ergebnis, z. B. Taktzeit, Ausbringung oder Qualität]
| Taktzeit | Stückzahl pro Schicht | Automatisierungsgrad | Realisierungszeit |
|---|---|---|---|
| [PLATZHALTER] | [PLATZHALTER] | [PLATZHALTER] | [PLATZHALTER] |
Hochvolt-Sicherheit
Zellhandling und Hochvolt-Sicherheit: von Anfang an eingeplant
Lithium-Ionen-Zellen stellen besondere Anforderungen an die Sicherheit in der Fertigung. Baumann Automation sorgt beim Zellhandling für die Einhaltung aller gesetzlichen Rahmenbedingungen und plant die Schutzmaßnahmen von Anfang an mit ein:
Brandschutzkonzepte
Maßnahmen, die Brandrisiken durch Lithium-Ionen-Zellen in der Anlage und der Fertigungsumgebung vorbeugen
PSA-Konzepte
Schutzkleidung und geeignete Werkzeuge für Arbeiten an Hochvoltkomponenten
Notfallkonzepte
festgelegte Abläufe für den Fall eines Zelldefekts, damit Bedienpersonal und Anlage geschützt sind
EuPAuS
Das Personal von Baumann Automation ist als elektrotechnisch unterwiesene Person (EuP) geschult und für Arbeiten unter Spannung (AuS) ausgebildet. Bei der Handmontage auf Modulebene lassen sich Arbeitsplätze so gestalten, dass keine AuS-Aspekte anfallen.
Musterproduktion Amberg
Musterproduktion: Prozesse erproben, bevor die Serie startet
Für Prototypen und Vorserien bietet Baumann Automation Musterproduktionen direkt im Haus an. Am Standort Amberg stehen dafür Logistik- und Produktionsflächen zur Verfügung. So lassen sich Prozesse am eigenen Produkt testen, bevor die Serie startet.
End-of-Line-Testing
End-of-Line-Testing: Jede Batterie verlässt die Linie geprüft
Eine Batterie verlässt die Linie erst, wenn ihre gesamte Funktion geprüft ist. Beim End-of-Line-Test simuliert die Anlage alle relevanten Betriebszustände und erfasst die Reaktionen des Prüflings. Ergänzend prüft ein BOL-Test die Zellen bereits zu Beginn der Montage, damit beschädigte oder fehlerhafte Zellen gar nicht erst verbaut werden. Auch die mechanische Befestigung ist abgesichert: Schraubprozesse werden über das Drehmoment überwacht. So ist die Qualitätssicherung mit Teil- und End-of-Line-Prüfung direkt in die Produktionslinie integriert.
bis 9 UnitsCAN · LIN · isoSPI
Batterieprüfung mit dem Modular Test System (MTS)
Für Batterieprüfstände setzt Baumann Automation das Modular Test System (MTS) ein. Es prüft Batteriezellen, Module, Packs und komplette Batteriesysteme in der Serie, im Labor und im Prototypenbau. Das MTS gibt es mit bis zu neun Units, das MTS Compact mit bis zu fünf, dazu eine mobile Ausführung für den Laborbetrieb. Jede Unit wird in ihrer Konfiguration exakt auf Ihre Testaufgabe abgestimmt. Testrezepte lassen sich per Drag-and-Drop anpassen, ohne tiefere Programmierkenntnisse. Typische Einzeltests sind:
- Isolationswiderstand und Spannungsfestigkeit
- Messung der Y-Kapazität und der Stromaufnahme
- Funktionstest des Interlocks
- Kontrolle des Ladezustands und Impedanzmessung
- Flashen und Auswertung von Fehlerspeichereinträgen
Das MTS kommuniziert mit dem Prüfling über CAN, LIN, isoSPI und Automotive Ethernet. So lassen sich auch Batteriemanagement- und Zellmanagement-Controller direkt in den Test einbeziehen. Dabei wird unter anderem der Software-Stand des Batteriemanagementsystems (BMS) geprüft; über die Flash-Funktion lässt sich die Software direkt aufspielen.
3.000V300A±2mm
Hochvolt-Kontaktierung mit dem MCS
Für die sichere Kontaktierung bietet Baumann Automation das Modular Contacting System (MCS) an. Die Hochvolt-Variante ist auf 3.000V Spannungsfestigkeit und 300A Dauerstrom ausgelegt. Sie gleicht Abweichungen in der Lage des Prüflings von ±2mm in X- und Y-Richtung sowie 2mm Neigung aus, damit die Kontaktierung auch bei Toleranzen mit Präzision sitzt. Zudem überwacht sie die Temperatur an HV+ und HV− und ist über zwei Sicherheitskontakte in den Sicherheitskreis der Anlage eingebunden.
MESOPC UAJSON · XML
Rückverfolgbarkeit und MES-Anbindung
Alle Prüfergebnisse lassen sich an den Leitrechner oder ein MES übergeben, inklusive Auftragssteuerung, Prozess- und Betriebsdatenerfassung. Das schafft die Grundlage für die Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen Batterie.
Weitere Informationen zum Prüfsystem finden Sie unter Batterietest.
Second Life & Recycling
Second Life und Recycling: Hochvoltbatterien sicher entladen
Nicht jede Batterie endet am Fahrzeug. Für Second-Life-Anwendungen, für die Aufbereitung und für das Batterierecycling müssen Hochvoltbatterien geprüft und sicher entladen werden. Mit dem Hochlauf der Elektromobilität und der wachsenden Zahl an Elektrofahrzeugen gewinnt dieser Schritt an Bedeutung.
Das MTS bietet dafür eine durchgängige Lösung: Es unterstützt neben End-of-Line-Tests auch End-of-Repair- und Second-Life-Tests. Zusätzlich integriert es die kontrollierte Entladung von Hochvoltbatterien bis auf 0V, bevor sie ins Recycling, in die Vorbehandlung oder in eine zweite Nutzung gehen.
Digitaler Zwilling
Digitaler Zwilling für Wartung und Support
Ein digitaler Zwilling bildet die Anlage virtuell ab. Bei Anlagen für die Batteriemontage kommt er grundsätzlich in Frage, besonders für Wartung und Support. [PLATZHALTER: konkreter Nutzen des digitalen Zwillings in Wartung und Support]
Mehr dazu unter Digitaler Zwilling und KI.
Wirtschaftlichkeit
Rechnet sich die Automatisierung der Batteriemontage?
Die Frage stellt sich vor allem beim Produktionsanlauf, wenn die Stückzahlen in der Batterieproduktion noch unsicher sind. Bewertet wird die Investition gegen Personalkosten in der Produktion, Qualitätsanforderungen und Betriebskosten über die Lebensdauer der Anlage. Drei Mechanismen halten das Investitionsrisiko für Automationslösungen klein:
01
Schrittweiser Ausbau
Die Montagekonzepte starten mit Handarbeitsplätzen und werden im Ramp-up um Roboterzellen erweitert.
02
Wiederverwendbare Module
MTS-Module lassen sich projektübergreifend wiederverwenden, Plattformen wie ro|box und lean|box lassen sich umrüsten.
03
Kurze Lieferzeiten
Durch vorkonfigurierte und gelagerte Standardmodule steht die Prüftechnik schneller bereit.
Kennzahlen
Kennzahlen aus Batterieprojekten: [PLATZHALTER: Taktzeit, Stückzahl pro Schicht oder Automatisierungsgrad, anonymisiert]
Ihre Ansprechpartner
Ihre Experten für Batteriemontage
Ihre Ansprechpartner vom ersten Gespräch bis zur Umsetzung.
Projektablauf
So läuft Ihr Batteriemontage-Projekt ab
01
Konzeption und Simulation
Wir analysieren Produkt, Stückzahlen und Taktzeiten und entwickeln das Anlagenkonzept, auf Wunsch mit Machbarkeitsstudie und virtueller Inbetriebnahme. Bei vielen Kunden beraten wir bereits beim Design der Batterie zur Automatisierbarkeit.
02
Konstruktion und E-Planung
Mechanik, Elektrik und Sicherheitskonzept entstehen im eigenen Haus.
03
Fertigung und Montage
Baugruppen werden auf 30.000m² Produktionsfläche in Amberg gefertigt und montiert.
04
Programmierung und Inbetriebnahme
Steuerung, Bedienoberfläche und Prüfsoftware werden programmiert und beim Kunden in Betrieb genommen.
05
Service
Unterstützung mit Wartung, Ersatzteilen und Support über den gesamten Lebenszyklus der Anlage, mit Hotline je nach Paket bis 24/7, Remote-Service und Datenbrillen-Support.
Ihre Vorteile
Warum Baumann Automation für die Batteriefertigung? Ihre Vorteile
01
Erfahrung
über 40 Jahre Automatisierung und 7.300 installierte Roboterzellen in 22 Ländern, für Kunden aus unterschiedlichen Branchen, darunter Automobilindustrie und Elektronikindustrie
02
Fertigungstiefe
Konstruktion, eigene Fertigung, Programmierung und Inbetriebnahme bei über 1.000 Mitarbeitern weltweit
03
Ein Partner für Montage und Prüfung
Modul- und Packmontage, End-of-Line-Test und Hochvolt-Kontaktierung in einem Projekt, als Lösung aus einer Hand
04
Automotive-Standards
zertifiziert nach EN ISO 9001:2015 und VDA 6.4:2017, TISAX Level 2
05
Robotik
langjährige Partnerschaft mit KUKA und Stäubli, Anlagen mit Industrierobotern auf Wunsch auch von anderen Herstellern
06
Made in Germany
entwickelt und gefertigt in Amberg, mit eigener Metallbau-Tochter und Inhouse-Fertigung
07
Unabhängig
familiengeführtes Unternehmen ohne Investoren aus dem Ausland, mit klarer Verantwortung und Termintreue
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Weitere Lösungen für die Elektromobilität
Aus dem Portfolio für weitere Branchen:
Was gehört zur automatisierten Batteriemontage?
Die automatisierte Batteriemontage umfasst alle Schritte von der Zelle bis zum fertigen Pack: Zellhandling, Modulmontage mit Stacking und Fügen, Packmontage mit Gehäuse und Elektronik sowie die Prüfung im End-of-Line-Test. Baumann Automation integriert diese Prozesse in Einzelzellen oder komplette Montagelinien.
Welche Vorteile bietet die Automatisierung der Batteriemontage?
Automatisierte Montageanlagen übernehmen präzise und wiederholbare Arbeitsschritte. So produzieren Hersteller effizienter, senken Kosten und erreichen eine gleichbleibend hohe Qualität ihrer Produkte, bei voller Rückverfolgbarkeit jeder Batterie.
Welche Batterieformate kann Baumann Automation verarbeiten?
Baumann Automation hat unter anderem Anlagen für Pouch-Zellen realisiert. Greifer und Zuführungen werden im Projekt auf das jeweilige Format ausgelegt.
Worin unterscheiden sich Modulmontage und Packmontage?
In der Modulmontage werden einzelne Batteriezellen gestapelt, verschaltet und verbunden. In der Packmontage entstehen aus mehreren Modulen, Kabeln, Steuergeräten und dem Gehäuse die einbaufertigen Batteriepacks, oft auch Akkupacks genannt.
Wie wird die Sicherheit beim Zellhandling gewährleistet?
Beim Zellhandling plant Baumann Automation Brandschutz-, PSA- und Notfallkonzepte von Anfang an mit ein. Das Personal ist nach EuP unterwiesen und für Arbeiten unter Spannung ausgebildet.
Lohnt sich eine Automatisierung schon beim Produktionsanlauf?
Ja, wenn das Konzept mitwächst. Baumann Automation kombiniert dafür Handarbeitsplätze mit Roboterzellen und erweitert die Linie im Ramp-up, statt sie sofort für die Maximalstückzahl auszulegen.
Wie werden Batteriemodule und Batteriepacks geprüft?
Batteriemodule und -packs werden im End-of-Line-Test auf ihre vollständige Funktion geprüft, unter anderem auf Isolationswiderstand, Spannungsfestigkeit und Ladezustand. Baumann Automation nutzt dafür das Modular Test System (MTS) mit Hochvolt-Kontaktierung bis 3.000V.
Automatisiert Baumann Automation auch einzelne Schritte der Batteriemontage?
Ja. Baumann Automation baut sowohl einzelne Roboter- und Prüfzellen, die stand-alone arbeiten, als auch komplette Montagelinien. Einzelne Zellen lassen sich später in eine verkettete Linie integrieren.
Lässt sich eine Anlage für neue Batterievarianten umrüsten?
Ja. Die Anlagen von Baumann Automation sind modular aufgebaut. Andere Produktvarianten lassen sich über einen Adapterwechsel fertigen, zusätzliche Module und Zellen können später angebunden werden.
Fertigt Baumann Automation auch Prototypen und Vorserien?
Ja, Musterproduktionen sind direkt im Haus möglich. Am Standort Amberg stehen dafür eigene Logistik- und Produktionsflächen zur Verfügung, sodass Prozesse vor dem Serienstart erprobt werden können.
Wie gelangen die Prüfdaten ins MES?
Das Modular Test System übergibt Prüfergebnisse über standardisierte Schnittstellen wie MQTT, SQL, OPC UA, TCP/IP, Modbus oder Profinet. Die Daten werden offen als JSON- oder XML-Dateien gespeichert und stehen damit für Auswertung und Rückverfolgbarkeit bereit.
Wovon hängen die Kosten einer Anlage für die Batteriemontage ab?
Die Kosten richten sich nach Prozessumfang, Stückzahlen, Taktzeit und Automatisierungsgrad. Baumann Automation realisiert Projekte von der einzelnen Prozesszelle bis zur kompletten Fertigungslinie. Ein Montagekonzept, das im Ramp-up mitwächst, senkt die Anfangsinvestition.
Wie lange dauert die Realisierung einer Anlage für die Batteriemontage?
Die Realisierung einer Anlage dauert je nach Prozessumfang in der Regel 26 bis 52 Wochen.
Kontakt
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Amberg · DeutschlandBaumann GmbH, Oskar-von-Miller-Str. 7, 92224 Amberg+49 9621 6754-0 · info@baumann-automation.com
Transkript
Platzhalter: Hier läuft später das 30–45-Sekunden-Porträtvideo des Experten mit Untertiteln.